轨道铺设的标准主要包括以下几个方面：
轨道的中心线位置：轨道中心线与设计中心线的偏差不应超过±50mm，双线路轨道中心距离偏差不应超过0+20mm。
轨距和平整度：直线段轨距偏差不应超过-3+5mm，两轨面的相对高差不应大于5mm。轨面坡度应符合设计要求，局部偏差每50m不应超过±1%。弯道曲轨的曲线半径应符合设计要求，曲线半径偏差每10m不应超过0+3mm。
轨道的接头：轨道接头应平整，轨面及内侧错位均不应大于2mm，螺栓、夹片必须齐全。直线段两侧钢轨的接头应对齐，在弯道上两侧钢轨接头须错开，错开长度宜为轨长1/3—1/4。接头必须采用对接悬接，接头不应落在轨枕上。
道床的质量：道床必须垫平、捣实，严禁出现轨枕悬空的轨道。轨枕埋入道渣深度应为轨枕厚度的2/3，轨枕底面下的道碴厚度不应小于100mm。
其他细节：铺设轨道时道木间距不大于700mm，误差±50mm。道轨接头两侧各200mm各使用1块道木。轨枕必须确保一头齐，轨枕无悬空，轨道无浮离、空吊板现象。道钉必须齐全，呈倒“八”字型布置。构件必须齐全有效。连接件紧固有效，严禁绳磨轨枕。安全设施必须齐全有效，地滚齐全分布合理，无钢丝绳拉底现象。鱼尾板、螺栓、弹簧垫与轨型配套，规格符合设计要求，数量齐全，密贴、紧固有效。
轨道铝合金滑轮与树脂滑轮是两种常见的滑轮材料，它们的区别如下：
1. 材料：轨道铝合金滑轮是由铝合金制成，具有较高的强度和硬度。树脂滑轮则是由树脂（如尼龙、聚酰胺等）制成，具有较轻的重量和一定的柔韧性。
2. 耐磨性：轨道铝合金滑轮由于硬度高，通常具有较好的耐磨性能，可以在长时间高频率使用中保持较好的使用寿命。而树脂滑轮的耐磨性较差，相对容易磨损，需要定期更换。
3. 重量和负荷：轨道铝合金滑轮由于材料密度较大，通常相对较重，适用于承受较大载荷的场景。而树脂滑轮由于较轻的重量，适用于需要轻负荷和灵活性的应用。
4. 使用环境：轨道铝合金滑轮具有较好的耐腐蚀性和热稳定性，可以适应不同的使用环境。而树脂滑轮对化学腐蚀和高温有较弱的适应性。
总之，轨道铝合金滑轮在耐磨性和负荷能力方面表现优秀，适用于高要求的工业领域；而树脂滑轮由于轻巧和灵活性，适用于轻负荷和一般使用条件的场景。在选择时需要根据具体的使用要求和环境来考虑。
1. 检查故障：首先，仔细检查轨道链条自动加油机的各个部件，包括电动机、传动系统、油箱、油泵等，观察是否有破损、松动、断裂等情况。
2. 清洁保养：将轨道链条自动加油机彻底清洁，包括外部表面、内部部件和传动系统。清除污垢和残留物，确保各个部件无阻塞情况。
3. 更换磨损部件：如果发现电动机、传动系统或其他部件存在磨损，需要及时更换。确保所有部件的正常运转和耐久性。
4. 修复电路问题：如果轨道链条自动加油机的电路故障，可以检查电源接线是否松动，电路开关是否正常。必要时更换电线或电路板等。
5. 润滑系统检查：检查轨道链条自动加油机的润滑系统，包括油箱、油泵、油管和润滑点等。确保润滑油供应充足且无泄漏。
6. 系统校准和测试：重新校准轨道链条自动加油机的工作参数，如注油量、注油时间等。进行测试，确保系统正常工作。
7. 预防维护：定期进行轨道链条自动加油机的预防性维护，包括清洁、润滑、检查等，以延长使用寿命并减少故障发生的可能性。
请注意，以上方法仅供参考，具体的维修方法可能因不同品牌和型号的轨道链条自动加油机而有所不同。在进行维修之前，建议查阅产品的技术手册或寻求专业维修人员的帮助。